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【聚焦】精益運營融合智能制造,廣西汽車集團打造轉型發展新模式

來源:廣西汽車集團|編輯:管理員|日期:2018-04-15| 字體:T T T

以精益生產作為基礎支撐到融合智能化制造的實現路徑,通過“精”達到“益”的持續改進,通過”智造”實現制造的轉型提升,成功消化原材料及運輸成本普遍上漲的成本壓力,提高生產效率和產品質量,廣西汽車集團打造出精益生產融合智能制造的新模式,關鍵指標均創新高。2017年度實現營業收入突破220億元,同比增長9.3%;制造業實現182.35億元,同比增長13%。乘用車配套比重超過70%,成功實現了商用車轉乘用車配套升級;智能制造取得新突破,自動化率達到40%。

 

以精益生產思想為基,提升智能制造層級

廣西汽車集團于2000年開始推行精益生產,并致力于深耕精益生產文化,逐步形成了“生產上精耕細作、經營上精打細算、管理上精雕細刻、技術上精益求精”的五菱精益價值理念。

現下,伴隨經濟新常態的出現及《中國制造2025》國家戰略的提出,廣西汽車集團開始探索適合自己的智能化制造的實現路徑。目前集團內部還存在自動化程度不夠,信息化建設落后等諸多不足之處,需實施“工業2.0補課”、“工業3.0普及”和“工業4.0探索”的并行推進。在這一過程中,如果只將信息化和數字化的融合作為智能制造的兩個支柱,放棄精益生產思想作為基礎理論支撐,生搬硬套在生產現場增加大量的自動化設備、信息化管理和數字化監控,帶來的將會是生產各個環節增多的浪費,脫離精益生產的“智能制造”只能是建在沼澤地上的高樓大廈。

2017年9月,“輕量化汽車底盤關鍵零部件智能工廠新模式”項目落地,這是廣西汽車集團響應《中國制造2025》、推進工業4.0的重要載體,探索出將精益生產與智能制造的無縫鏈接及相互融合創新落地路徑,通過與科研單位、系統集成商、設備提供商等合作,提出智能工廠新體系、新模式,成為廣西唯一被列入國家工信部智能制造綜合標準化與新模式應用的項目。今年5月份項目投產后,將填補廣西汽車行業高端底盤制造能力的空白,不僅滿足乘用車底盤從后扭梁配置向獨立后懸架配置發展,后驅車懸架將由整體式傳統驅動橋向整體插管橋、帶獨立主減的獨立后懸架發展需求,還具備為全球用戶提供全輪驅動的SUV高端產品的能力。

廣西汽車集團精益運營和智能轉型的發展模式也引起了國際零部件企業的關注和強烈的合作興趣。4月,廣西汽車集團分別與世界強企佛吉亞(中國)投資有限公司和美國車橋制造國際有限公司在廣西柳州建立合資公司,生產高端內飾、傳動系統零部件產品,力助廣西汽車零部件產品轉型升級,提升價值水平。

 

智能化的協同,實現精益生產降本增效

自去年以來,競爭加劇與原材料價格普遍上漲疊加,汽車產業鏈條上的各方正承受‘降無可降’的成本壓力。

廣西汽車集團以精益經營的視角去重新審視整個系統運作的成本與效率,分別從核心業務架構調整、整體運營效率提升、突破現有業務邊界,識別新興利潤增長點多緯度進行評估與設計,應用系統性的方法,成立9個提質增效降本小組,迅速切入降本增效的正確路徑。

針對集團五大生產基地布局分散的特點,推進“小核心、大協作、大柔性”生產組織模式,各基地以轉型升級為契機,加大通過創新提質增效降本工作力度。以產品族為單位全面推行價值流,通過對信息流、工藝流、物流全面梳理并導入各類精益生產的I E工具消除各種浪費。2017年現場改善效益達2300萬元;加速推進“機械化換人,自動化減人”,每年生產人員遞減10%,達成了“控規模—提素質—提效率”的提質增效目標,實現了對用工的良性循環;利用自動化技術和智能化技術建立差異化競爭優勢,構建了從產線柔性到產品跨基地柔性能力和大制造協作能力,滿足產品快速迭代對縮短新產品開發周期的要求,敏捷應對市場變化,在激烈的競爭中實現可持續發展。

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